El material compuesto de fibra de carbono, como material de alta gama, se caracteriza por su dureza y alta resistencia, aunque su rendimiento es superior, su procesamiento es dos veces más difícil. Al perforar productos de materiales compuestos de fibra de carbono, es fácil que aparezcan desgarros perimetrales vacíos, capas y apariencia irregular. Los productos grandes de fibra de carbono deben coordinar las características estructurales de las piezas para determinar el orificio; este debe ser perforado manualmente por el instalador. Sin embargo, en la perforación manual, el estado de procesamiento es muy inestable, con muchas incertidumbres y efectos humanos, lo que resulta en una calidad de perforación manual inestable, defectos en la pared de la pieza de trabajo alrededor del material que el procesamiento del equipo, especialmente el desgarro en la salida del orificio es más grave. La fabricación de piezas compuestas de fibra de carbono a gran escala tiene un alto costo y, por lo general, el número de orificios procesados es mayor. Cualquier problema de calidad en la perforación generará un defecto del producto, que afectará directamente la calidad del ensamblaje de las piezas, causando graves desechos de piezas y grandes pérdidas.
Dificultades técnicas en la perforación manual de compuestos de fibra de carbono:
Debido a que la superposición de fibra de carbono en cada ángulo produce cada uno igual de diferente, la resistencia entre capas es baja, al mismo tiempo la dureza del material compuesto de fibra de carbono es alta, el rendimiento es frágil, la intensidad es alta y la capacidad de conducción del calor es pobre, lo que provoca que la broca se desgaste gravemente, produce el par de corte y el calor de corte grande, el material de la pieza bajo la acción de la fuerza de corte es propenso a En el diámetro de la broca, el filo de los parámetros de la caja, la velocidad de la broca y la velocidad de avance serán los principales factores que afectan el tamaño de la fuerza axial, la fuerza axial con el aumento y la disminución de la velocidad, con el aumento del avance, y el impacto del avance es mucho mayor que el impacto de la velocidad de rotación, por lo que el avance es un factor clave para controlar el desgarro axial de la salida del orificio se produce en la capa más superficial en un lado de la salida del orificio, el defecto más común en la perforación es que cuando la perforación está cerca de la perforación, la tasa de disminución de la fuerza axial es menor que la disminución de la resistencia del material, lo que hace que el material de corte no entre en la capa de corte, causando daños y desgarros, por lo que es necesario reducir el avance cuando Perforación cercana a la perforación. De esta manera, la fuerza de perforación es menor que la fuerza crítica de corte producida por el defecto, lo que reduce el desgarro en la salida del orificio. Además, debido a la falta de filo de la broca, la fibra compuesta no se corta completamente y se perfora, lo que resulta en desgarros en la salida del orificio y bordes sin rebabas. Por lo tanto, al procesar orificios compuestos de fibra de carbono, especialmente cerca de la pasada de perforación, se debe utilizar un avance menor.
En la producción de compuestos de fibra de carbono, la perforación manual, el taladro neumático de mano, pero el estado de procesamiento es muy inestable, la posición central de la broca, verticalmente y otros errores y cambios, la experiencia laboral del operador afectan directamente la calidad de procesamiento del orificio, proceso de perforación manual, la alimentación no es fácil de controlar la inestabilidad de la calidad de perforación del factor principal, en particular, cuando los orificios se cierran por el material de corte en seco se reduce repentinamente, el material instantáneo en sí, la fuerza de retroceso de perforación se reduce repentinamente en gran medida, lo que resulta en un aumento repentino en la alimentación, el fenómeno de la broca de impacto de la broca, lo que resulta en el desgarro del orificio más serio.
Hora de publicación: 17 de septiembre de 2018